我国冲天炉工作历史回顾：总体而言我国先有冲天炉后有铸造焦。五十年代初，我国从前苏联引进三排大风口冲天炉以后，发现这种冲天炉并不能适应我国国内没有铸造焦的国情。当时我国冲天炉使用的是冶金焦、气化焦、土焦，这几种焦的特点是灰份大，热值低，还原性强，并不适合于冲天炉应用。所以相当长一段时间冲天炉铁液温度很难达到1440℃的。这种铁液温度显然不符合扩大铸铁品种及生产高强度铸铁的要求。

1974～1977年一机部设计总院组织了有关单位，对多种冲天炉进行了调查、验证，随后开展了冲天炉的完善化、典型化和系列化工作，并公布了密筋炉胆热风标准设计图纸及计算方法，在历史上对冲天炉熔炼节能起了良好的促进作用。但长期实践证明，这些技改措施存在一定的局限性，并不能从根本上提高铁液温度(突破1500℃大关)，甚至在这一段历史中，有片面强调节焦，而忽视了提高铁液温度的倾向。因此，业界日益强烈地认识到，必须提高焦炭质量，才能使冲天炉熔炼走上健康发展的道路。

铸造焦的研制、诞生及其影响：在全国冲天炉熔炼界对提高焦炭质量的强烈呼吁和积极努力下，在鞍山热能研究所、无锡柴油机厂、沈阳铸造研究所，与镇江焦化厂等单位的共同努力下，1982年首批铸造焦在镇江焦化厂生产成功投并入了实际运用，改变了我国长期没有铸造焦的历史。1984年通过了国家产品鉴定，1988年颁布了铸造焦国家标准GB8728-88。

铸造焦诞生后，为了迅速推广应用铸造焦，机械委下达了“六五”科技攻关项目“铸造焦及提高熔炼质量的研究”，由沈阳铸造研究所组织全国有关研究院所，大专院校及工厂等八个单位，对铸造焦的性能及影响进行了全面系统的试验研究及生产验证。实践证明：两排大间距冲天炉采用铸造焦后，其铁液出炉温度正常情况下能稳定的达到1500℃以上，最高可达1610℃。相应硅、锰烧损减少，废钢用量增加，铸件内在质量提高，废品率下降。

铸造焦的诞生，统一了对提高焦炭质量重要性的认识，奠定了我国冲天炉蓬勃发展的基础。

铸造焦以后的冲天炉熔炼节能：铸造焦诞生及实际运用以后取得的好效果，使冲天炉熔炼节能以前所走的改变送风方式的发展道路。冲天炉熔炼的基础理论研究工作也取得了成绩，沈阳铸造研究所、原南京工学院、原东北工学院等对两排大间距冲天炉进行了系统的现场研究及实验室模拟试验，对冲天炉内气流运动、底焦的燃烧规律等有了更明确的结论，奠定了对两排大间距冲天炉节能原理的基本诠释，从而有了将冲天炉炉型相对集中的基础。大排距双层送风冲天炉被快速推广和大量选用，成为我国冲天炉的主导炉型。

我国目前冲天炉熔炼概况：目前，我国现有铸造厂26,000家左右，比全世界32个发达国家和较发达国家加起来的22,326家还多。由于小铸造厂多，冲天炉熔化率偏低，造成了很多的能源浪费。

2000年以前我国冲天炉熔炼尚未建立科学的、统一的标定能耗的观念，习惯的评价冲天炉熔炼技术水平都用焦铁比和铁液出炉温度来衡量。即在这台炉子上，每一公斤焦炭能熔炼多少公斤铁，铁液出炉温度是多少。再详细就是将铁焦比分为层焦比和总铁焦比，铁液温度要标明是最高出铁温度及平均出铁温度。

但焦铁比这个统计指标，并不能衡量具体某台冲天炉的能耗水平。这是由于：①各铸造企业的生产铸件单件重量差别很大，要求的铁液出炉温度(浇注温度)不同。②各厂要求的铁液的品种不同，铸件的复杂程度不同，铁液收得率(工艺成品率)不同，废品率不同。③各厂用的焦炭来源不同，品质不同，发热值不同。

为科学计算冲天炉能耗，2000年国家推出JB/T50155-1999中华人民共和国机械行业标准《冲天炉能耗分等》。该标准都规定了将该焦炭的发热值折算成标准煤，(1千克标准煤折合为29,380千焦)；衡量冲天炉节能以标准“千克煤/吨金属炉料”为量纲；将前炉出铁槽出铁温度固定为1400℃为标的，来衡量该冲天炉是否节能。